Beiträge von c-bra

das ist sooo unglaublich gaga

bin gespannt wie DEN in den nächsten abstimmungen zu serienmaterial abstimmen wird

Zitat von acdipa

.........und wenn wir dich darum bitten?!?!?!

da ich geschäftliche beziehungen zu PD habe
wir uns sehr lange kennen und freunde sind
die technologie wirklich unique ist

leider nein

meine halten sehr gut und machen viel spass

es sind ggf zuviele pilotteile auf den normalen markt gekommen

aber hier evtl weniger das thema weil nischentechnologie und wenig verbreitet

und jetzt mach ich mal pause und was anders

und zu air inside werde ich nichts schreiben

epoxy boards aus der form

dies wurde in vielen varianten in den 1980ern/90ern in europa an vielen standorten entwickelt.

basis ist immer ein vorgeformter kern - egal ob EPS formgeschäumt, EPS gefräst, PU Formgeschäumt oder auch mischvarianten.

Dieser Kern wird dann mit verstärkungsfasern umwickelt - egal ob glas, carbon, aramid oder mischvarianten.

es gibt eine "laminierform"die exakt der endgültigen form entspricht, meist zweiteilig mit aufnahmen für evtl einbauteile (finbox, inserts für fusschlaufen,...) oder zentrierungen dafür.

in diese form wird eine aussenschicht eingebracht - gelcoat, dünner 2Klack(alpha) oder eine tiefgezone thermoplastfolie (ABS oder ASA)

anschliessend wird der umwickelte kern mit harz beaufschlalgt - Epoxy oder PU. händisch mit zahnspachtel oder per roboter (Boards an more um 2000 in Molln)

schnell in die form gelegt

form schliessen.

die harze sind gering expandierend, füllen den hohlraum zwischen lamierform und schaumkern aus.
so wurden die meisten boards um 1985 - 2000 hergestellt - all die mistral explosion, F2, etc. aber auch alpha, ahd und viele andere.

eine spezialform war das doppeltiefziehen - hier wird der kern in einer tiefziehmaschine eingelegt in der vorher ober und unterfolie geformt wurden, die formen schliessen sich um den kern und die trennnaht wird mit restwärme verschweisst.

so wurden z.n. bei der flachglas in weiden hunderttausende boards hergestellt, jetzt wird dieses verfahren noch von bic /tahe eingesetzt

zur blütezeit wurde sogar eine drehtischanlage fürs doppeltiefziehen für hifly konzeptioniert die hatte eine kapazität von ca 100.000 boards / jahr - der hifly konkurs kam schneller

PU Kerne

Basis ist immer PU, üblicherweise 2K (polyol und isocyanat werden vermischt und reagieren aus und es entshet auf eine expansion)

PU Schäme haben extrem viele varianten und einsatzbereiche.

das geht von der Isolierung im Kühlscharnk zu Kernen preiswerter Ski/snowboards über kerne für surfboards/windsurfboards

die älteste anwendung im surfbereich sind die berühmten clarkfoam blanks aus dem letzten jahrtausend. in grobe formen geschäumt, anfangs noch gelblich, später weiss. sehr schöne schaumkerne - toll zu shapen. allerdings nicht mit modernen standards für umweltschutz und arbeiustschutz zu vereinbaren (v.a. in der EU) und daher stark zurückgedrängt. es gibt auch modernere versionen - aber da bin ich nicht im thema

mit dem boom der windsurfindustrie in den späten 1970er jahren kam eine andere form zum einsatz.

die aussenhülle der boards wurde in stützformen mit PU ausgeschäumt. die Stützformen müssen sehr fest sein da ein relativ hoher schäumdruck enstehen kann. ich kenne eine produktionshalle wo der schaum aus einer explodierten form an der decke klebte - einstellfehler.

für die hüllen gab es verscheidene herstellverfahren

weit verbreitet ist eine PE Hülle ( entweder extrudiert oder rotiert in einer extra form). meist sind diese hüllen aus PE was eine grosse haftungsproblematik mit sich bringt. ein verfahren dies zu lösen ist das spülem ,it ozon oder die coronabehandlung

eine andere variante waren tiefgezogene schalen (z.b. klepper). hier war die ausführung der kante immer tricky.

einige firmen wollten in den 1980ern die sehr hohen kosten der EPS Schäumform und die wartezeit des trocknens vermeiden und haben einlegekerne aus PU geschäumt und diese dann mit Epoxy oder PU laminiert (z.b. Alpha Windsurfing)

XPS
der chemische bruder von EPS - gleiches basismaterial styropor - aber das treibmittel wird nicht im granulierextruder eingesetzt sondern in einem "flachfolienextruder" und die expansion erfolgt gleich nach dem austritt aus der Extruderdüse. dadurch entstehen schaumzellen die stark vertikal gestreckt sind. um eine definierte Plattendicke zu erhalten wird gleich kalibriert - daurch entshen die glatteren randschichten geringfügig höherer dichte.
XPS ist geschlossenzellig, nimmt also kaum feuchtigkeit auf.

Die mechanischen eigenschaften sind stark anisotrop, die Druckfestigkeit vertikal zur extrusionsrichtung deutlich höher - je nach dichte kann sogar trittfestigkeit erreicht werden.

die dichte von XPS ist höher als bei EPS

Handelsnamen styrodur, roofmate etc

XPS und EPS sind durch viele lösungsmittel angreifbar - UP und VE Harze können nicht verwendet werden, nur EP oder PU Systeme sind verwendbar

Zitat von P-W-S

Abspalten wäre gut.

Hier wird auch bestätigt, dass EPS in Formen geschäumt wird.

Kunststoffschäumen

EPS KANN in formen geschäumt werden, muss aber nicht.

EPS ist die Bezeichnung für einen Schaum aus Polystyrol der aus "vorschäumlingen" hergestellt wird. zunächst wird im granulierextruder das Material mit Treibmittelbeauschlagt und Granulat hergestellt. das volumen ist noch klein.

durch erwärmen schäumen diese kugeln auf - kennt man ca aus den füllungen von sitzkissen.

diese kugeln können auch in eine (Metall)form geblasen werden. anschliessend wird diese form mit dampf durchströmt, die kugeln expandieren und verschweissen an den kontaktflächen. damit der dampf rein und rauskann hat die form kleine "düsen" mit schlitzen oder kleinen löchern.

nach dem schäumvorgang muss das teil trocknen - das dauert je nach grösse paar tage bis zu einigen monaten. dabie tritt auch ein schrumpf auf, bei windsurfkernen lag(bin schon ein zeiterl nicht mehr im thema) dieser schrumpf in der länge bei ca 20mm.

solche teile sind in der Verpackungsindustrie weit verbreitet, und die grössten teile sind mWn Windsurfkerne.

im letzten jahrtausend war einer der grossen europäischen hersteller die firma grupor bei Cham/GER

man kann diese kugeln auch in eine Blockform geben und grosse blöcke schäumen - dann sind wir bei Platten für die bauindustrie oder eben blanks aus denen kerne (oder anderes ) gefräst werden können. auch hier ist vor der weiterverarbeitung trocknung und schrumpf abzuwarten.

ggf können solche Teile mit Formteilen auf PE Basis verwechselt werden - diese sind aber elastisch (daher in der Verpackung gerne eingesetzt) und werden etwas abgewandelt verarbeitet

EPS Kerne sind mmn die schäume mit der geringsten dichte die preiswert/industriell verfügbar sind.

Durch das Herstellverfahren ist eine Luftdurchlässigkeit erforderlich - dies führt im boardkern zu der nachträglichen eigenschaft dass wasser gezogen werden kann, aber nur sehr schwer wieder rausgeht.

EPS kann - wenn nicht verschmutzt - sehr gut recycelt werden

ggf mach ich bilder von formgeschäumten EPS kernen - hab noch welche aus einem projekt rumliegen

bekanntester handelsname ist styropor

nein - sieht man nicht im film

und kann so auch mmn auch nicht stimmen

auch die anderen technologiebeschreibungen sind etwas hakelig mmn

nachdem der LT einen EPS kern hat kann ich mir das unter 1 nicht so vorstellen

ggf sollten wir das aber in ein anderes thema abspalten - hat ja eher mit markenübergreifender herstellung zu tun

BTT

so sieht lüderitz da aus

in google earth sieht man ihn noch

die strasse da ist extrem limiert eigentlich kommt man kaum hin ausser zu fuss oder mit rad

ich war vor ein paar jahren da - da war er schon zugewachsen

gerüchteweise streiterein rund um die grundstückseigentümer, zufahrten etc. und letztlich wohl auch geld.

manche habens auch auf naturschutz geschoben, aber das war ein bisserl aufgesetzt.

wichtiger

was is mit A2 ?

asymmetrie hast bei wave (früher) und bei open water speed auch - das geht ja noch

aber die kanalbuddlerei ist mmn schon a bisserl aus der zeit gefallen

ich finde weltrekord mittlerweile relativ egal

stellt man halt "open water world record" in den focus

und lichtschranke - nice. geht aber mit gutem GPS zeug mittlerweile auch gut - dass da keine gelbpunkt uhren mehr zugelassen sind ist ok, aber der lichtschrankenheckmeck ist mmn schon lange überholt.

und selbst wenn - auch das lässt sich mittlerweile schnell mal wo darstellen

ich finds mal sehr positiv dass die termine stehen und alles in guten revieren

besonders unter dem aspekt der ehrenamtlichkeit der ifca ein guter job

naja

ging in neusiedl doch auch akzeptabel

ohne foiler gehts um 7 divsions - das ist mmn überschaubar

wenns das revier und das team hergibt wären natürlich 2 bahnen cool

oder man sagt lieber eine bahn und die top - gemanaged als 2 bahnen und viele kompromisse

aber das ist mmn definitive das die leute vor ort alleine entscheiden sollen

alle klassen fahren den WM titel aus

2x Junior
2x Youth
2x allgemein
1x master (damen gibts leider nicht mehr)

es ist november

es kommt noch ein agm und anderes

der event ist im september

da werd ich jetzt noch nicht nervös