Herstelltechnologien für Windsurfboards etc

nachdem der LT einen EPS kern hat kann ich mir das unter 1 nicht so vorstellen

ggf sollten wir das aber in ein anderes thema abspalten - hat ja eher mit markenübergreifender herstellung zu tun

nein - sieht man nicht im film

und kann so auch mmn auch nicht stimmen

auch die anderen technologiebeschreibungen sind etwas hakelig mmn

Zitat von P-W-S

Abspalten wäre gut.

Hier wird auch bestätigt, dass EPS in Formen geschäumt wird.

Kunststoffschäumen

EPS KANN in formen geschäumt werden, muss aber nicht.

EPS ist die Bezeichnung für einen Schaum aus Polystyrol der aus "vorschäumlingen" hergestellt wird. zunächst wird im granulierextruder das Material mit Treibmittelbeauschlagt und Granulat hergestellt. das volumen ist noch klein.

durch erwärmen schäumen diese kugeln auf - kennt man ca aus den füllungen von sitzkissen.

diese kugeln können auch in eine (Metall)form geblasen werden. anschliessend wird diese form mit dampf durchströmt, die kugeln expandieren und verschweissen an den kontaktflächen. damit der dampf rein und rauskann hat die form kleine "düsen" mit schlitzen oder kleinen löchern.

nach dem schäumvorgang muss das teil trocknen - das dauert je nach grösse paar tage bis zu einigen monaten. dabie tritt auch ein schrumpf auf, bei windsurfkernen lag(bin schon ein zeiterl nicht mehr im thema) dieser schrumpf in der länge bei ca 20mm.

solche teile sind in der Verpackungsindustrie weit verbreitet, und die grössten teile sind mWn Windsurfkerne.

im letzten jahrtausend war einer der grossen europäischen hersteller die firma grupor bei Cham/GER

man kann diese kugeln auch in eine Blockform geben und grosse blöcke schäumen - dann sind wir bei Platten für die bauindustrie oder eben blanks aus denen kerne (oder anderes ) gefräst werden können. auch hier ist vor der weiterverarbeitung trocknung und schrumpf abzuwarten.

ggf können solche Teile mit Formteilen auf PE Basis verwechselt werden - diese sind aber elastisch (daher in der Verpackung gerne eingesetzt) und werden etwas abgewandelt verarbeitet

EPS Kerne sind mmn die schäume mit der geringsten dichte die preiswert/industriell verfügbar sind.

Durch das Herstellverfahren ist eine Luftdurchlässigkeit erforderlich - dies führt im boardkern zu der nachträglichen eigenschaft dass wasser gezogen werden kann, aber nur sehr schwer wieder rausgeht.

EPS kann - wenn nicht verschmutzt - sehr gut recycelt werden

ggf mach ich bilder von formgeschäumten EPS kernen - hab noch welche aus einem projekt rumliegen

bekanntester handelsname ist styropor

XPS
der chemische bruder von EPS - gleiches basismaterial styropor - aber das treibmittel wird nicht im granulierextruder eingesetzt sondern in einem "flachfolienextruder" und die expansion erfolgt gleich nach dem austritt aus der Extruderdüse. dadurch entstehen schaumzellen die stark vertikal gestreckt sind. um eine definierte Plattendicke zu erhalten wird gleich kalibriert - daurch entshen die glatteren randschichten geringfügig höherer dichte.
XPS ist geschlossenzellig, nimmt also kaum feuchtigkeit auf.

Die mechanischen eigenschaften sind stark anisotrop, die Druckfestigkeit vertikal zur extrusionsrichtung deutlich höher - je nach dichte kann sogar trittfestigkeit erreicht werden.

die dichte von XPS ist höher als bei EPS

Handelsnamen styrodur, roofmate etc

XPS und EPS sind durch viele lösungsmittel angreifbar - UP und VE Harze können nicht verwendet werden, nur EP oder PU Systeme sind verwendbar

PU Kerne

Basis ist immer PU, üblicherweise 2K (polyol und isocyanat werden vermischt und reagieren aus und es entshet auf eine expansion)

PU Schäme haben extrem viele varianten und einsatzbereiche.

das geht von der Isolierung im Kühlscharnk zu Kernen preiswerter Ski/snowboards über kerne für surfboards/windsurfboards

die älteste anwendung im surfbereich sind die berühmten clarkfoam blanks aus dem letzten jahrtausend. in grobe formen geschäumt, anfangs noch gelblich, später weiss. sehr schöne schaumkerne - toll zu shapen. allerdings nicht mit modernen standards für umweltschutz und arbeiustschutz zu vereinbaren (v.a. in der EU) und daher stark zurückgedrängt. es gibt auch modernere versionen - aber da bin ich nicht im thema

mit dem boom der windsurfindustrie in den späten 1970er jahren kam eine andere form zum einsatz.

die aussenhülle der boards wurde in stützformen mit PU ausgeschäumt. die Stützformen müssen sehr fest sein da ein relativ hoher schäumdruck enstehen kann. ich kenne eine produktionshalle wo der schaum aus einer explodierten form an der decke klebte - einstellfehler.

für die hüllen gab es verscheidene herstellverfahren

weit verbreitet ist eine PE Hülle ( entweder extrudiert oder rotiert in einer extra form). meist sind diese hüllen aus PE was eine grosse haftungsproblematik mit sich bringt. ein verfahren dies zu lösen ist das spülem ,it ozon oder die coronabehandlung

eine andere variante waren tiefgezogene schalen (z.b. klepper). hier war die ausführung der kante immer tricky.

einige firmen wollten in den 1980ern die sehr hohen kosten der EPS Schäumform und die wartezeit des trocknens vermeiden und haben einlegekerne aus PU geschäumt und diese dann mit Epoxy oder PU laminiert (z.b. Alpha Windsurfing)

epoxy boards aus der form

dies wurde in vielen varianten in den 1980ern/90ern in europa an vielen standorten entwickelt.

basis ist immer ein vorgeformter kern - egal ob EPS formgeschäumt, EPS gefräst, PU Formgeschäumt oder auch mischvarianten.

Dieser Kern wird dann mit verstärkungsfasern umwickelt - egal ob glas, carbon, aramid oder mischvarianten.

es gibt eine "laminierform"die exakt der endgültigen form entspricht, meist zweiteilig mit aufnahmen für evtl einbauteile (finbox, inserts für fusschlaufen,...) oder zentrierungen dafür.

in diese form wird eine aussenschicht eingebracht - gelcoat, dünner 2Klack(alpha) oder eine tiefgezone thermoplastfolie (ABS oder ASA)

anschliessend wird der umwickelte kern mit harz beaufschlalgt - Epoxy oder PU. händisch mit zahnspachtel oder per roboter (Boards an more um 2000 in Molln)

schnell in die form gelegt

form schliessen.

die harze sind gering expandierend, füllen den hohlraum zwischen lamierform und schaumkern aus.
so wurden die meisten boards um 1985 - 2000 hergestellt - all die mistral explosion, F2, etc. aber auch alpha, ahd und viele andere.

eine spezialform war das doppeltiefziehen - hier wird der kern in einer tiefziehmaschine eingelegt in der vorher ober und unterfolie geformt wurden, die formen schliessen sich um den kern und die trennnaht wird mit restwärme verschweisst.

so wurden z.n. bei der flachglas in weiden hunderttausende boards hergestellt, jetzt wird dieses verfahren noch von bic /tahe eingesetzt

zur blütezeit wurde sogar eine drehtischanlage fürs doppeltiefziehen für hifly konzeptioniert die hatte eine kapazität von ca 100.000 boards / jahr - der hifly konkurs kam schneller

und jetzt mach ich mal pause und was anders

und zu air inside werde ich nichts schreiben

Im Nachhinein sehe ich Airinside eher als flop,

Ich habe schon so viele beschädigte Airinside gesehen, würde ich nie kaufen.

meine halten sehr gut und machen viel spass

es sind ggf zuviele pilotteile auf den normalen markt gekommen

aber hier evtl weniger das thema weil nischentechnologie und wenig verbreitet

Zitat von c-bra

und jetzt mach ich mal pause und was anders

und zu air inside werde ich nichts schreiben

schade, das würde MICH auf jeden Fall, interessieren ... auch wenn ich mir keines kaufen möchte

Zitat von c-bra

und zu air inside werde ich nichts schreiben

.........und wenn wir dich darum bitten?!?!?!

Zitat von acdipa

.........und wenn wir dich darum bitten?!?!?!

da ich geschäftliche beziehungen zu PD habe
wir uns sehr lange kennen und freunde sind
die technologie wirklich unique ist

leider nein

Zitat von P-W-S

Es ging mir um eine Kurzbeschreibung betreffend Semi Custom, Full Custom. Von Technologie Beschreibung war keine Rede. Da fehlt mir auch das Hintergrund Wissen dazu.

Die Windsurfer LT wurde mir so beschrieben.

Warum kann das nicht stimmen? Weil Wasserdampf zum aufschäumen verwendet wird?

ja genau

wen du eps formschäumst muss die form dampfdurchlässig sein - das geht mit einem laminat nicht.

der epoxydschaum ist das aussenrum was ich weiter unten beschrieben habe

ich kann demnächst bilder von meinem LT machen - der ist aufgeschnitten und ich bau ihn demnächst um auf teilbar (anderes thema, ggf anderer thread)
aber da gibts gerne innenansicht

ob der kern gefräst oder formgeschäumt ist weis ich nicht, nehme an formgeschäumt weil es ja sehr hohe stückzahlen gibt

Ich habe dazu eine Frage. Link von "Fanatic nun Duotone" >

Beitrag

RE: Fanatic nun Duotone

....mir liegt da schon eine Frage auf der Zunge...ich such mir mal den richtigen Thread dazu

okidoki

16. November 2023 um 09:00

Ich will drüben keine Diskussion anfangen weil es hier besser passt.

Meine Frage betrifft den Schaumkern. Macht es einen Unterschied ob der Kern mittels CNC gefräst wird oder der Schaumkern in eine Form gepresst wird?

Warum diese Frage? Ist es nicht viel wichtiger was über den Kern kommt?

Die Lagen, das Sandwich meine ich.

Klar, mit Form habe ich hohe Stückzahlen. So, laut den Posts vorher, blase das Granulat in eine Form oder den Kern in einer Form gepresst, sollte/muss Dieser auskühlen.

Das dauert wie wir vorher gelesen haben....Wie lange dauert es einen Block mittels CNC zu Fräsen? (abgesehen vom Müll der nach dem Fräsen entstanden ist...bitte wenn Fragen, nicht hier, danke )

Schaumkern in eine Form gepresst <= ich dachte immer, das macht das niemand ausser BIC/Tahoe?